1）从固晶段到分光段一直采用流程单来管制，纸张浪费较大，中间环节较多，信息不能得到及时有效传递和管控。必须要有统计人员统计汇总上传，工作效率低下、容易出错。
2）编带段通过人工对物料进行分类投料，容易混料。
3）包装段通过通用标签软件进行打印，容易错录标签信息，导致客诉。
本规划以普通的LED封装厂为对象进行的分析。
流程说明：本流程主要以流程单为主要依据进行数据的自动录入、传递和管控。
注：1、绿色框内的部分为现在已有现成的程序，桔色框内的仓库可以根据需要写入.本程序只对蓝色框内进行规划，同时要能够兼容到绿色框部分（以雷通为对象）
2、从固晶站到点胶站所有产品都会绑定料盒号，到外观检查全部使用铝制料盒.
铝制料盒分为两种:半封闭式料盒和透光式料盒。半封闭式料盒在全沉后会被换成透光式料盒，在经过外观检查时会将透光式料盒换掉，再用其它方式包装。在此过程中会有三次绑定（半封闭式料盒绑定，透光式料盒绑定，包装袋绑定），两次换绑。
1． 用户信息：员工号，员工姓名，用户密码，所属角色（名称），用户锁定
2． 角色管理：角色编号，角色名称
基础资料 1．机台信息：<机台号，机台名 2．流程单信息：流程单号：自动生成
生产工单：手动输入，也可以通过ERP导入
工单总数量：手动输入，也可以通过ERP导入
工单投入日期：手动选择，也可以通过ERP导入
产品编码：手动输入，也可以通过ERP导入
产品名称：手动输入，也可以通过ERP导入
物料编号：手动输入，也可以通过ERP导入
物料名称：手动输入，也可以通过ERP导入
参考批号：手动输入，也可以通过ERP导入
机台晶片参数：手动输入，也可以通过ERP导入
备注：手动输入，也可以通过ERP导入
3、站别设定1）固晶前支架除湿
2）固晶
3）固晶后烘烤
4）焊线前电浆清洗
5）焊线
6）支架预热
7）封胶前电浆清洗
8）封胶
9）全沉
10）烘烤
11）外观检验
12）单颗分离
注：目前客户有12个岗位，建议可以灵活加。
每个站别要记录的内容如下（生成记录的方式为统用）
机台号：每个机台或设备上会贴上一个机台条码编号
班次：班次自动产生（8：00-20：00为白班，20：00-8:00为晚班）
日期：由系统自动产生
工号：工号刷员工号条码
开始时间：自动生成
结束时间：自动生成
投入量（K）：手动输入
不良数量（PCS）：手动输入
料盒号：扫描料盒号条码
品管员：扫描员工号条码
备注：
4、料盒号信息料盒号建档：料盒编号
料盒号维护：状态查询，锁定，解锁
注：在同一工单，全沉中会换用料盒，在外观检查中也会换用料盒，在单颗分离后料盒将失去意义， 此时需要一个载体将分离后的料给到分光机分光（客户的一般做法是用流程单包着），此时我们可以在外观检查中使用料袋替代料盒的作用，同是在此处设一条码打印机，选取对应工单生成一个工单号+序号+数量（PCS）的一个条码即可，在分光段时直接扫取该条码即可以实现和分光段的对接。
查询条件：工单号，机台号，日期，班次，日期，员工号，流程单号，开始时间，结束时间，产品编码，产品名称
电子看板1、在作业过程中因为所有的料均以料盒为载体，原来作业方法是将流程单包在料盒上（即每一个料盒都有一个流程单，流程单上有工单号等信息），所以在不使用流程单的情况下，看到料盒是无法知道哪个工单和目前到了哪个工序的，因此电子看板的信息必须承载流程单上的所有信息和进度。但是内容过于繁琐，因此在交接中需要将同一工单不同料盒号的材料必须放到一起。因此需要设如下格式
作业交接：每个站别的工作完成后会交接给下一个站，同时上一个站的料盒号将会移动到下一站别上去。可以给每个站设定站别码（站别码用两位数字表示），当前一站的料盒到本站时用本站的读取设备读取完成，确认数量准确后，点击确认，则接收材料即为完成。
附图一
当前系统解决的问题如下：
1、生产信息及时化，自动化。
2、生产岗位的作业防呆管控与自动化。
3、所有生产流程工艺信息数据共享。
4、仓库作业防呆与自动化
5、仓库信息的及时化与自动化
6、产品的售后与追溯管理
